一次也不能少的检验——首件检验，怎么这么重要？

首件

每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品，而不是单件产品。

首件检查

对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

过程改变

生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换包材、设计变更、停线等等。

生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废;是为了确认本工序的过程稳定，且有满足质量要求的过程能力。通俗点说就是确认能稳定的制造出合格产品。

首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

每个工作班开始时
更换操作者时
更换或调整设备、设备维修后时
更改操作要求、工艺方法和工艺参数时
更换产品种类、更换产品规格、更换产品包材时
采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）
首次批量生产的新品
异常处理后，重新生产时

产品是否与生产计划相符；
产品是否符合工艺标准；
产品是否符合质量特性；
标签标识是否符合相关要求（标签、动检标、客户标、追溯标等）；
包装方式是否正确；
包材使用是否正确（内包材、外包材）

1、首件检查的频率和人员

首件执行通常由产线员工或者工程技术员执行，其中设备参数设置主要有技术员执行，有的企业每天换班的首件全部有技术员提前上班来执行。当符合前面提到的产品切换、人员和物料变更、设备和工艺变更等情况是就需要执行首件。首件检查必须有专职人员进行，一般是由IPQC人员进行确认和签字。

2、首件检查的具体内容有哪些

人员：现场操作人员有无发生变更
物料：根据生产计划查看所备的物料是否符合要求（如原料、包材）
设备参数的设置：主要有温度、压力、时间、气压等，主要通过和作业指导书上参数要求进行核对。
产品的外观：首件做完后的外部品质检查很重要，例如异物、颜色、肥瘦、尺寸等都可能是制程存在潜在问题，同样会带来批量返工和报废。

3、首件检查的技巧和注意事项

IPQC负责首件检查人员需要熟悉检验业务和流程，熟悉设备使用，才能能准确的判断不良和发现问题，防止因设备不良产品不合格品。首件检验要查看物料领用是否正确，避免原料用错造成返工及浪费。首件的数量可以根据不同产品、不同工位根据风险等级不同可以规定不同数量，不一定就是3个或者5个，最终是要能发现问题。

首件检查需要经过作业方和检验方确认后才能执行批量生产，不能以赶产量、赶出货作为借口。

首件检验应及时判定，不符合工艺要求，产品要求，包装要求等，如果不能及时做出判定，及时通知部门主管货或者工艺部门共同进行确认，首检合格方可进行批量生产。

生产、工艺、品质等各部门要有首件意识，共同维护和切实执行首件检查，不能搞特殊性，可以不断优化检查方法，但是不能随意跳过首件检查。